Contexto do projeto
O cliente é um renomado produtor nacional de aço com diversas linhas de laminação a quente e a frio em suas instalações. O sistema de água de resfriamento circulante associado tem uma capacidade total de tratamento de vários milhares de metros cúbicos por hora. Antes da modernização, o cliente utilizava filtros de cesto tradicionais para a filtração grosseira da água circulante. No entanto, devido à grande quantidade de incrustações de óxido de ferro, escória de soldagem e resíduos de ferrugem presentes na água, os filtros de cesto exigiam desmontagem e limpeza manual a cada 4 a 6 horas, em média. Isso não só consumia muita mão de obra, como também causava flutuações na pressão da água fornecida às linhas de produção devido às frequentes paradas para remoção da escória, impactando severamente a continuidade do processo de laminação e a qualidade da superfície dos produtos acabados.
Dificuldades enfrentadas pelos clientes
Os principais problemas relatados no local se concentraram em três áreas principais: Primeiro, a frequência excessivamente alta de entupimento dos filtros — durante os turnos da noite, muitas vezes não havia ninguém disponível para remover os resíduos, resultando em redução do fluxo de água de resfriamento e diminuição da eficiência do trocador de calor. Segundo, cada desmontagem e limpeza exigia a drenagem do fluido da tubulação, resultando em considerável perda de água e desperdício de energia por ciclo de limpeza. Terceiro, os elementos do filtro de cesto eram feitos de uma estrutura de placa perfurada de camada única, onde partículas grandes ficavam presas nos orifícios da malha e eram difíceis de remover completamente; após uso repetido, o desempenho da filtração continuava a se deteriorar.
Seleção de soluções
Após análise, nossa equipe técnica recomendou oFiltro autolimpante pneumático JYSCF-219-316LA justificativa para a seleção incluiu: os sólidos em suspensão na água de circulação são predominantemente partículas duras, tornando um método de remoção mecânica por raspador mais adequado do que a retrolavagem; a pressão de operação do sistema é estável na faixa de 0,5 a 0,6 MPa, fornecendo força de acionamento do cilindro suficiente para atender aos requisitos de raspagem; o local possui um suprimento de ar comprimido disponível, eliminando a necessidade de uma unidade hidráulica adicional ou acionamento elétrico; e a tubulação existente utiliza conexões rápidas DIN11851, permitindo que o equipamento seja diretamente compatível e instalado com o mínimo de adaptações.
Processo de Implementação
O equipamento foi instalado na entrada da linha de água de resfriamento do laminador, substituindo o filtro de cesto original. Toda a instalação levou apenas 4 horas, incluindo a remoção do equipamento antigo, o içamento e posicionamento da nova unidade, a conexão das tubulações de entrada e saída, a instalação das linhas de ar comprimido e a fiação elétrica para a válvula de esfera de purga motorizada. Durante o comissionamento, o valor de pressão diferencial para acionamento da limpeza foi definido em 0,05 MPa. A frequência inicial de acionamento do cilindro foi definida para raspagem automática a cada 6 horas, com a duração de abertura da válvula de purga definida em 8 segundos.
Resultados operacionais
Durante o primeiro mês de operação, nossos engenheiros de campo realizaram quatro visitas de acompanhamento. Os dados coletados mostraram que o intervalo médio de limpeza do filtro foi estendido da limpeza manual a cada 4 horas para acionamento automático a cada 8 a 10 horas. Além disso, a quantidade de escória descartada durante cada purga automática foi notavelmente menor do que a quantidade total anteriormente retida pelo filtro de cesto, indicando que a eficiência de autolimpeza da tela de arame em cunha foi significativamente superior à da estrutura de placa perfurada. A pressão diferencial no sistema de água de resfriamento permaneceu consistentemente dentro de 0,03 MPa, e os trocadores de calor de placas a jusante não apresentaram mais alarmes de alta temperatura devido à vazão insuficiente de água.
O que chamou ainda mais a atenção da gerência do cliente foi a economia nos custos de mão de obra. Anteriormente, um operador por turno era alocado em tempo integral para a limpeza dos filtros; após a modernização, essa função foi realocada para uma inspeção itinerante, supervisionando diversos equipamentos. Essa simples mudança liberou a carga de trabalho diária de três operadores. Além disso, como o processo de limpeza não exigia mais o esvaziamento da tubulação, a economia mensal no consumo de água e energia se traduziu em uma redução considerável nos custos operacionais.
Feedback do cliente
O gerente de equipamentos do cliente fez uma avaliação direta durante a fase de aceitação do projeto:“O maior problema que esta unidade resolve não é a precisão da filtragem, mas sim a estabilidade e a tranquilidade. Antes, temíamos alarmes repentinos de entupimento durante os turnos da noite e fins de semana — agora, ela funciona automaticamente, praticamente sem intervenção. O raspador tem força suficiente para remover até mesmo impurezas altamente aderentes, como incrustações de óxido de ferro, e a válvula de descarga nunca entupiu.”Posteriormente, o cliente replicou a mesma solução de modernização em mais duas linhas de produção.
Data da publicação: 26/06/2026